El tiempo de entrega al almacén es el tiempo que transcurre desde que un envío entrante llega al muelle de recepción hasta que el inventario está disponible en el WMS para recogerlo, guardarlo o cruzarlo. Es uno de los principales indicadores clave de rendimiento para la eficiencia de la entrada de un almacén. Los puntos de referencia del sector oscilan entre 24 y 48 horas para las operaciones manuales y menos de 2 horas para las líneas de recepción automatizadas. En el caso de los 3PL que facturan por día a los clientes que están almacenados, cada hora de retraso desde el muelle hasta las existencias reduce directamente la utilización de la capacidad facturable.
El dimensionamiento automatizado en la estación receptora es una de las inversiones individuales de mayor impacto para reducir el tiempo desde el muelle hasta el almacén, ya que elimina el mayor obstáculo en la secuencia de entrada: la medición manual, la entrada manual de datos y los consiguientes retrasos en las transacciones del WMS.
Un flujo de trabajo de recepción manual típico en una 3PL o en un almacén incluye los siguientes pasos:
Los pasos 4, 5 y 6 son el cuello de botella. La medición manual de un remolque de 53 pies con 200 cajas mezcladas tarda entre 45 y 90 minutos. Los errores de ingreso de datos requieren una nueva medición y corrección. Los registros de WMS permanecen abiertos (el inventario no está disponible) hasta que se ingresen y confirmen todos los artículos.
Cuando se instala un sistema de dimensionamiento en la estación receptora, los pasos 4 a 6 se agrupan en una sola acción automatizada que tarda menos de 3 segundos por artículo:
El paso de medición va de 15 a 30 segundos por artículo (manual) a 2 a 3 segundos (automático). En el caso de un envío entrante de 200 artículos, esto elimina entre 40 y 90 minutos de tiempo de medición y entre 20 y 40 minutos de tiempo de entrada de datos.
Manual: 45 a 60 minutos por envío (medición e ingreso de datos)
Dimensionamiento automatizado: de 8 a 12 minutos por envío
Reducción de tiempo: 70— 85%
Manual: 90 a 150 minutos por envío
Dimensionamiento automatizado: 20 a 35 minutos por envío
Reducción de tiempo: 65— 80%
Rendimiento de procesamiento manual: 40 a 60 artículos por hora de operador
Rendimiento de dimensionamiento automatizado: 200 a 400 artículos por hora de operador
Aumento del rendimiento: 4-6 veces
Estas cifras suponen un dimensionador estático con escáner de código de barras integrado y báscula de peso en la estación receptora. Los calibradores volumétricos de cinta transportadora en movimiento (que se utilizan en operaciones de clasificación intensiva) producen rendimientos aún mayores.
La reducción del tiempo de dimensionamiento solo se logra cuando el dimensionador se integra directamente con el WMS. Sin la integración, los operadores siguen introduciendo los datos manualmente, lo que frustra el propósito del hardware.
Una estación de dimensionamiento de entrada correctamente integrada funciona de la siguiente manera:
La función del operador pasa a ser: escanear el artículo → colocarlo en la báscula o dimensionador → aplicar la etiqueta de la matrícula → colocarlo en el carrito guardado. Sin necesidad de escribir. Sin cinta métrica. Sin portapapeles.
En las operaciones manuales, el inventario a menudo no está disponible en el WMS durante horas después de la recepción física porque la entrada de datos se retrasa con respecto al proceso de recepción física. Los operadores siguen descargando datos mientras aumenta el volumen de trabajo pendiente en la introducción de datos. Los recolectores pueden solicitar los artículos que han llegado pero que aún no están visibles en el WMS, lo que obliga a los supervisores a buscar manualmente en el área de espera.
Con el dimensionamiento automatizado y la integración de WMS en tiempo real, el inventario está disponible segundos después de que el artículo pase por la estación de medición. Un envío de 100 artículos que llegue a las 08:00 puede estar completamente visible en el WMS entre las 08:45 y las 09:00 en lugar de antes de las 12:00 o las 14:00.
Para las operaciones de cross-docking, esto es particularmente impactante. Las asignaciones a los muelles de salida dependen de que se confirme el inventario entrante. Los retrasos en la confirmación de la entrada retrasan la carga de salida, lo que prolonga el tiempo total de espera y aumenta el ciclo de giro de los camiones.
Una ventaja secundaria del dimensionamiento entrante es la acumulación de datos volumétricos precisos para cada SKU que pasa por la instalación. Las operaciones manuales producen datos inconsistentes o no tienen dimensiones para los artículos que los proveedores no miden previamente. El dimensionamiento en el momento de la recepción crea un perfil dimensional completo para cada artículo a medida que ingresa al almacén.
Estos datos alimentan algoritmos de optimización de ranuras que asignan cada SKU a una ubicación de almacenamiento con el tamaño adecuado para su volumen y peso. Los almacenes correctamente distribuidos mejoran entre un 15 y un 25% la eficiencia de las rutas de recogida y entre un 10 y un 20% más la densidad de almacenamiento, al eliminar la práctica de colocar los artículos en ubicaciones de gran tamaño porque se desconocen las dimensiones reales.
La integración de un sistema de dimensionamiento en un flujo de trabajo de recepción entrante requiere prestar atención al diseño físico:
La estación de medición debe colocarse inmediatamente después de la zona de preparación de descarga y antes de la zona de almacenamiento. Los operarios descargan la mercancía en una línea de preparación y, a continuación, procesan cada artículo con el dimensionador antes de trasladarlo a los carritos guardados. Esto crea un flujo natural: camión → puesta en escena → dimensión → almacén.
Para las operaciones con cintas transportadoras que van desde el muelle hasta un área de clasificación, los dimensionadores en movimiento se instalan en línea en el transportador. Los artículos se colocan en el transportador después de descargarlos; el dimensionador captura las dimensiones y el código de barras a medida que pasan los artículos. No se requiere ningún escalón aparte; la medición se realiza durante el transporte.
Para la recepción a nivel de palé, los dimensionadores de palés con accionamiento automático permiten a los operadores de montacargas medir los palés sin parar: el montacargas atraviesa el arco de medición a una velocidad de 2 a 3 km/h y el sistema captura las dimensiones de los palés (incluida la altura de apilado). La medición reduce el tiempo al ciclo de la carretilla elevadora.
Las operaciones que implementan el dimensionamiento entrante no suelen reducir la plantilla, sino que redistribuyen la mano de obra de las tareas de medición e ingreso de datos a tareas de recepción de mayor valor: gestión de excepciones, inspección de daños y resolución de discrepancias en las ASN.
En operaciones de gran volumen (más de 500 artículos por turno), una sola estación receptora con un dimensionador puede procesar el volumen que anteriormente requerían de 2 a 3 operadores para la medición y la entrada de datos. Se eliminan las funciones de operador de medición y empleado de entrada de datos; los receptores se centran exclusivamente en la manipulación física y la gestión de las excepciones.
La recepción automatizada funciona mejor cuando las ASN de los proveedores enumeran con precisión los artículos y cantidades esperados. Cuando los envíos entrantes llegan sin un ASN o con un ASN incorrecto, el WMS no puede hacer coincidir automáticamente los registros de dimensiones con las líneas de pedido. No se trata de un problema de dimensionamiento, sino de un problema de calidad de los datos de la cadena de suministro, pero surge durante la implementación del dimensionamiento porque la automatización pone de manifiesto las discrepancias que los procesos manuales gestionaban de manera informal.
Los artículos deben estar en condiciones estables y medibles cuando lleguen a la estación de dimensionamiento. Los paquetes con voladizos, correas, embalajes temporales y unidades mixtas pueden afectar a la precisión de la medición. El SOP de recepción debe definir cómo presentar los artículos al dimensionador (quitar el fleje exterior, separar los paquetes y orientarlos de manera uniforme).
El dimensionamiento automatizado no puede medir todos los artículos. Los artículos de gran tamaño (que superen el límite de medición del controlador volumétrico), los artículos muy planos y los empaques altamente reflectantes pueden requerir una medición manual o una medición secundaria con un dispositivo portátil. Los procedimientos operativos estándar de gestión de excepciones deben definirse antes de entrar en funcionamiento para que los operadores sepan cómo procesar los artículos que el sistema no puede medir automáticamente.
Los almacenes automatizados basados en las mejores prácticas logran tiempos de entrega desde el muelle hasta el almacén de 30 a 90 minutos para la entrada de paquetes estándar. El flete a nivel de palé con pasos de verificación manual suele durar entre 2 y 4 horas. Las operaciones manuales tienen un promedio de 4 a 24 horas, según el volumen y la dotación de personal. La implementación del dimensionamiento en la estación receptora suele reducir el tiempo desde el muelle hasta el almacén entre un 50 y un 70% durante el primer año.
Ambos. El dimensionamiento automatizado elimina los errores de transcripción derivados de la medición manual y la entrada de datos, que son la principal fuente de discrepancias dimensionales en los registros del WMS. Las operaciones que implementan el dimensionamiento suelen mejorar la precisión de los registros dimensionales, pasando del 85 al 95% (manual) a más del 99% (automatizado), lo que reduce las solicitudes de nuevas mediciones, las correcciones de franjas horarias y las disputas de facturación.
Sí, pero normalmente con dos tipos de dimensionadores distintos. Un dimensionador de palés (en forma de arco o de paso) se encarga de medir el nivel del palé en la puerta del muelle. Un controlador volumétrico de paquetes de una estación dedicada se encarga del procesamiento de cajas y paquetes a nivel de artículo. Ambos se integran en el mismo WMS a través de la misma plataforma de software de fabricación de cubos si el proveedor admite la implementación en varios dispositivos.
En el cross-docking, los artículos entrantes no se guardan para su almacenamiento, sino que se transfieren directamente a la plataforma de salida para su envío el mismo día. El control volumétrico en el punto de escaneo entrante confirma la identidad y las dimensiones del producto, y el WMS utiliza para asignar el muelle de salida y el camión correctos. La confirmación automática de las dimensiones elimina el paso manual de clasificar y verificar, que provoca demoras entre los muelles.
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