Una medición de dimensiones sin una identidad de envío es inútil. La lectura de un código de barras sin datos de dimensiones requiere un paso de medición independiente. Cuando estas dos operaciones se realizan de forma independiente, el resultado es una doble manipulación: el operador escanea el código de barras y, a continuación, pasa a un controlador volumétrico, o escanea el código de barras y registra manualmente las dimensiones en una cinta métrica. Cualquiera de los dos métodos implica demoras, errores de transcripción y la posibilidad de asociaciones erróneas cuando el código de barras de un envío está vinculado a las dimensiones capturadas para otro envío.
Los sistemas combinados de escaneo y dimensionamiento de códigos de barras eliminan este problema al capturar ambos elementos de datos en un solo evento de escaneo. El código de barras se lee y las dimensiones se capturan simultáneamente, y el registro de medidas se vincula automáticamente al envío identificado por el código de barras. No hay un segundo paso ni ninguna posibilidad de asociación errónea.
Un sistema combinado de dimensionamiento de códigos de barras integra dos componentes de hardware en un único flujo de trabajo:
Un conjunto de sensores (escáner láser lineal, LiDAR o cámara 3D) captura la longitud, el ancho y la altura del paquete o palé. En el caso de los sistemas estáticos, el operador coloca el artículo en la zona de medición y el sistema captura las dimensiones cuando el código de barras activa el proceso de escaneo. En los sistemas en movimiento, la medición se captura a medida que el artículo pasa por el campo de sensores de un transportador.
Uno o más lectores de códigos de barras están posicionados dentro o adyacentes a la zona de medición. Las configuraciones incluyen:
Los sistemas combinados estáticos se utilizan en las estaciones receptoras, estaciones de empaque, mostradores de servicio al cliente y otros lugares donde un operador manipula los paquetes individualmente.
En una configuración de quiosco típica:
El rendimiento de los sistemas combinados tipo quiosco suele ser de 300 a 1000 artículos por hora, según la velocidad del operador y la variabilidad del tamaño de los artículos.
Los sistemas combinados en movimiento integran un dimensionador, un túnel de escaneo y, a menudo, una controladora de peso en una sección de transporte continuo. Los artículos se mueven por la zona de medición a la velocidad del transportador (1,5 a 3 m/s) y se miden e identifican sin parar.
El sistema debe asociar correctamente cada código de barras leído con las dimensiones capturadas para el mismo artículo. El controlador de medición gestiona esta asociación mediante la temporización de una fotocélula: el sistema sabe cuándo cada artículo entra y sale de la zona de medición, y hace coincidir el código de barras leído durante ese intervalo de tiempo con las dimensiones capturadas durante ese mismo período.
Para los artículos con varios códigos de barras (como los paquetes con un código de barras del fabricante y una etiqueta de envío), el sistema está configurado para priorizar el tipo de etiqueta correcto y eliminar las lecturas duplicadas.
No todos los artículos tendrán un código de barras legible. Entre las causas más comunes de la falta de lectura se incluyen las siguientes:
Cuando no se lee, el sistema combinado normalmente desvía el artículo a un carril de excepción para escanearlo y asociarlo manualmente. Es posible que la medición de las dimensiones siga capturándose y guardándose en una cola pendiente hasta que un operario escanee manualmente el código de barras y resuelva la asociación.
Las tasas de falta de lectura para los túneles de escaneo bien configurados suelen ser del 0,5 al 2% para el embalaje de almacén estándar. Las tasas más altas indican un problema de calidad del etiquetado que debe abordarse en el origen.
El sistema combinado genera un único registro por elemento que contiene:
Este registro se publica en el WMS o TMS a través de la API REST, un webhook o un archivo plano en tiempo real. El WMS usa el código de barras para encontrar el registro de envío o inventario correspondiente y lo enriquece con los datos dimensionales verificados.
Sí. Los escáneres de códigos de barras y túneles de escaneo modernos admiten códigos de barras 1D (Code 128, ITF-14, GS1-128), simbologías 2D (código QR, Data Matrix, PDF417) y etiquetas RFID. Las simbologías compatibles dependen del hardware del escáner seleccionado; la mayoría de los sistemas se pueden configurar para leer varios tipos de simbología simultáneamente.
En el caso de los sistemas de quioscos estáticos, el operador debe orientar el paquete de manera que el escáner pueda ver el código de barras. En los túneles de escaneo con lectura a 5 o 6 lados, los códigos de barras de la parte inferior del paquete se pueden leer desde abajo si el transportador tiene un espacio para el escáner inferior. Como alternativa, algunas operaciones imprimen etiquetas en varias caras para garantizar que al menos una sea legible en cualquier orientación.
La precisión dimensional de un sistema combinado está determinada por el hardware de dimensionamiento, no por el lector de códigos de barras. La mayoría de los sistemas combinados comerciales alcanzan una precisión lineal de +/- 2,5 mm, lo que se encuentra dentro de los límites que permiten las aplicaciones de facturación de fletes e integración de WMS.
No. En sistemas combinados bien diseñados, la lectura de códigos de barras y la captura de dimensiones se realizan en paralelo dentro de la misma zona de medición. El rendimiento del sistema combinado está determinado por la capacidad de rendimiento del dimensionador, no por la velocidad de lectura del escáner de códigos de barras.
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